Von der Natur abgeschaut

Martina Metzner
16. giugno 2021
Inspiriert durch die japanische Origami-Faltkunst gibt es drei Typen mit unterschiedlichen Strukturen. (Foto: BAUX)

Die Akustikspezialisten BAUX aus Schweden haben zusammen mit einem Chemie Lab vor den Toren Stockholms tief in die Experimentierkiste gegriffen und diese Stoffe zu einem akustisch wirksamen Innenausbaumaterial zusammenkomponiert, das nicht nur leicht, wasserabweisend, rezyklierbar, feuerhemmend und stabil ist, sondern zu 100 % aus natürlichen Stoffen besteht, um damit eine Alternative zu den meist erdölbasierten Akustikmaterialien zu bieten. Doch die „Acoustic Pulp Panels“ von BAUX sind mehr als nur eine Materialinnovation, denn wie alle anderen akustisch wirksamen Produkte (auch aus Holzwolle, Filz) im Programm sind sie hoch ästhetisch – sie wurden vom schwedischen Designstudio Form Us With Love entworfen, deren Mitarbeiter unter anderen 2013 BAUX gegründet haben. 

Rein natürliche Stoffe ergeben ein vollkommen biobasiertes Akustik-Material für den Innenausbau. (Foto: BAUX)
Zwei Jahre haben die BAUX-Macher an dem neuen Produkt Acoustic Pulp gearbeitet. (Foto: BAUX)

Die Materialeigenschaften sind der Natur abgeschaut: Um Feuerfestigkeit zu erzeugen, schauten sich die Erfinder den natürlichen Holzversteinerungsprozess und die Widerstandsfähigkeit von Graswurzeln an. Um eine wasserabweisende Funktion zu erzielen, beschäftigten sie sich mit der superhydrophoben Oberfläche der Lotusblume. Um die Platten stabil zu bekommen, haben sie Kartoffelstärke, pflanzliches Wachs und Fruchtschalen von Zitronen, Limetten und Orangen kombiniert, was eine kraftvolle Matrix aus Zellulosemolekülen ergibt. Um Schallabsorption und Langlebigkeit zu erreichen und gleichzeitig ein leichtes Produkt mit minimalem Materialeinsatz zu erhalten, haben sich die Macher die sechseckige Struktur von Bienenwaben zum Vorbild genommen.

Bild: BAUX

Die gefaltete Struktur ergibt sich durch Pressen mittels Vakuumtechnik. Inspiriert durch die japanische Origami Faltkunst wechseln sich in den drei vorhandenen Typen die Riffelungen in ihrer Richtung ab: mal quer, mal im großen, mal im kleinen Zickzack. Zusätzlich werden Nanoperforationen mit einem Laser eingearbeitet, um den Schall zu absorbieren. Zum Schluss wird jede Frontplatte mit einer wabenförmigen Rückwand aus dem gleichen Material verklebt. Die lokale Produktion wird zu 100 % mit Wasserkraft betrieben, alle verwendeten Stoffe, so das Firmenversprechen, werden wieder in den Kreislauf zurückgeführt.

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